Le processus de production du moulage sous pression en alliage d'aluminium comprend la fusion, le raffinage, la fabrication de moules et le coulage. La fusion est une étape cruciale dans le processus de moulage sous pression ; un contrôle inadéquat du processus de fusion peut affecter la qualité des pièces moulées. Pour garantir la qualité de l'aluminium fondu, la température de fusion doit être maintenue entre 720 et 750 degrés afin de réduire l'absorption des gaz. Les matériaux recyclés doivent être utilisés par catégories. Pour les pièces moulées nécessitant une structure interne dense et une étanchéité à l'air, la proportion de matériaux recyclés doit être contrôlée en dessous de 30 % ; pour les pièces moulées ordinaires, la proportion de matériaux recyclés peut être réduite à 40 %.
Le raffinage est l’étape clé pour éliminer les gaz et les inclusions de l’aluminium fondu. Pour garantir un dégazage efficace pendant le raffinage, le temps de dégazage pour le raffinage des alliages d'aluminium ne doit pas être inférieur à 8 minutes. Le moulage sous pression utilise principalement la technologie de moulage sous pression à haute-pression ou sous vide, avec une température du moule contrôlée entre 200-280 degrés et une plage de température de coulée comprise entre 650 et 720 degrés. En prenant comme exemple l'alliage d'aluminium moulé sous pression ADC12, couramment utilisé, il est recommandé de contrôler sa teneur en fer (Fe) entre 0,70 % et 0,85 %.
